1、堿骨料試驗箱控制水泥含堿量自1941年美國提出水泥含量低于0.6%氧氣化鈉當量（即Na2O 0.658K2O）為預防發(fā)生堿骨料反應的安全界限以來(lái)，雖然對有些地區的骨料在水泥含量低于0.4%時(shí)仍可發(fā)生堿骨料反應對工程的損害，但在一般情況下，水泥含量低于0.6%作為預防堿骨料反應的安全界限已為世界多數國家所接受，已有二十多個(gè)國家將此安全界限列入國家標準或規范。許多國家如新西蘭、英國、日本等國內大部分水泥廠(chǎng)均生產(chǎn)含堿量低于0.6%的水泥。鐵路局則規定，不訟是否使用活性骨料，鐵路工程混凝土一律使用含堿量低于0.6%的低堿水泥。 

2、堿骨料試驗箱控制混凝土中含堿量由于混凝土中堿的來(lái)源不僅是從水泥，而且從混合材、外加劑、水，甚至有時(shí)從骨料（例如海砂）中來(lái)，因此控制混凝土各種原材料總堿量比單純控制水泥含堿量更重要。對此，南非曾規定每m3混凝土中總堿量不得超過(guò)2.1kg，英國提出以每m3混凝土全部原材料總堿量（Na2O當量）不超過(guò)3kg，已為許多國家所接受。 

3、對骨料選擇使用如果混凝土含堿量低于3kg/m3，可以不做骨料活性檢驗，如果水泥含堿量高或混凝土總堿量高于3kg/m3，則應對骨料進(jìn)行活性檢測，如經(jīng)檢測為活性骨料，則不能使用，或經(jīng)與非活性骨料按一定比例混合后，經(jīng)試驗對工程無(wú)損害時(shí)，方可按試驗規定的比例混合使用。 

4、摻混合材摻某些活性混合材可緩解、抑制混凝土的堿骨料反應。根據各國試驗資料，摻10%的硅灰可以有效的抑制堿骨料反應，據悉冰島自1979年以來(lái)，一直在生產(chǎn)水泥時(shí)摻7.5%硅灰，以預防堿骨料反應對工程的損害。另外摻粉煤灰也很有效，粉煤灰的含堿量不同，經(jīng)試驗，即使含堿量高的粉煤灰，如果取代30%的水泥，也可有效地掏堿骨料反應。另外常用的抑制性混合材還有高爐礦渣，但摻量必須大于50%才能有效地抑制堿骨料反應對工程的損害，現大美、英、德諸國對高爐礦渣的推薦摻量均為50%以上。

5、隔絕水和濕空氣的來(lái)源如果在擔心混凝土工程發(fā)生堿骨料反應的部位能有效地隔絕水和空氣的來(lái)源，也可以取得緩和堿骨料反應對工程損害的效果。